注塑中出現(xiàn)飛邊，一般從4個方面查找原因，昨天分享了從設備和原料方面來入手解決，今天分享另外兩方面來解決。

1. 模具方面

1. 1、模具分型面精度差：活動模板（如中板）變形翹曲；分型面上粘有異物或?？蛑苓呌型钩龅那擞∶?；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

2. 2、模具設計不合理：模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊。塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高。在不影響制品完整性的前提下，進澆口應盡量安置在產(chǎn)品質(zhì)量對稱中心上，在制品厚度的部位入料，可以防止一遍缺料一邊帶飛邊的情況；當制品中央或附近有成型孔時，習慣上在孔上設側(cè)澆口，在較大的注射壓力下，如果孔柱支撐作用力不夠發(fā)生輕微翹曲時造成飛邊，模具側(cè)面帶有活動構(gòu)件時，其側(cè)面的投影面積也受成型壓力作用，如果支撐力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產(chǎn)生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型面上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深、過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道和澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。 

1. 1. 1. 工藝方面

      1. 1、注射壓力過高或注射速率過快。由于高壓高速模具的張開力大力鎖模力時會導致產(chǎn)品溢料。要根據(jù)制品厚薄來調(diào)節(jié)注射速率和注射時間，薄的制品要高速充模，充滿后不再進注；厚的制品要低速充模，并讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

      2. 2、加料量過大造成飛邊。

      3. 3、料筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料粘度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

   
   

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