塑料制品注塑生產(chǎn)時(shí)，偶爾會(huì)出現(xiàn)各種小問題，這種小問題分分鐘影響生產(chǎn)合格率和產(chǎn)品質(zhì)量，小編在上一篇文章中收集整理了5個(gè)問題，現(xiàn)在繼續(xù)收集，將在下面分享給大家：

(6) 制品表面有熔接痕

① 原料塑化不均勻，應(yīng)提高螺桿背壓。

② 成型模具溫度偏低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度。

③ 注射壓力及速度偏低，應(yīng)適當(dāng)提高。

④ 噴嘴孔徑小，應(yīng)擴(kuò)大些直徑，以增加單位時(shí)間注射熔料量。

⑤ 熔料流道截面小，影響流量，應(yīng)加大熔料流道孔徑。

⑥ 原料中含水量過高，原料應(yīng)干燥處理，使含水量小于原料允許含水量。

(7) 制品表面有波紋

① 原料塑化熔融不均勻，應(yīng)適當(dāng)提高機(jī)筒溫度或提高螺桿背壓。

② 模具溫度偏低，應(yīng)提高模具溫度或均衡各部位溫度。

③ 調(diào)整熔料注射壓力，注射壓力不足或偏高都會(huì)影響制品的表觀質(zhì)量。

④ 保壓降溫固化時(shí)間短，應(yīng)適當(dāng)延長。

⑤ 原料中含水分過高，應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行干燥。

⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度過快或過慢對(duì)制品表觀質(zhì)量都有影響。

⑦ 模具的成型表面粗糙，應(yīng)進(jìn)行修磨以降低其粗糙度。

(8) 制品有氣泡或銀紋

① 原料中含水分高，對(duì)原料應(yīng)進(jìn)行干燥處理，使原料含水量小于允許含水量要求。

② 原料中添加物不耐高溫，應(yīng)更換。

③ 機(jī)筒溫度高或原料在機(jī)筒內(nèi)停留時(shí)間過長，應(yīng)降低機(jī)筒前段溫度或改用較小規(guī)格的注塑機(jī)。

④ 螺桿背壓小，應(yīng)適當(dāng)提高螺桿背壓。

⑤ 保壓壓力低或保壓降溫時(shí)間短。應(yīng)提高保壓壓力，延長保壓降溫時(shí)間。

⑥ 成型模具溫度低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度。

⑦ 注射壓力太高，應(yīng)降低注射壓力。

⑧ 注射速度太快，應(yīng)降低些注射速度。

(9) 制品表面光澤不好

① 原料塑化熔融質(zhì)量不均，應(yīng)適當(dāng)提高機(jī)筒溫度或螺桿背壓。

② 原料中含水量偏高，應(yīng)對(duì)原料干燥處理，使原料中含水量不超過原料允許含水量要求。

③ 成型模具內(nèi)腔表面粗槌或有水珠，應(yīng)進(jìn)行拋光處理，提高型腔表面光亮度。

④ 原料中附加料添加不當(dāng)，應(yīng)調(diào)整更換。

⑤ 原料不清潔，有雜質(zhì)。

⑥ 成型模具溫度偏低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度。

⑦ 成型模具的熔料流道、澆口直徑小，熔料流動(dòng)阻力大，模具排氣不良，應(yīng)對(duì)模具進(jìn)行改造。

(10) 注塑制品變形

① 制品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理、形狀及厚薄安排不對(duì)稱，應(yīng)改進(jìn)設(shè)計(jì)。

② 保壓降溫固化時(shí)間短，應(yīng)延長降溫時(shí)間。

③ 成型模具各部位間溫度不均，溫差過大，應(yīng)提高溫度控制均衡性，使各部位溫度均勻。

④ 頂出力不均勻，應(yīng)調(diào)整頂出桿的工作位置。

⑤ 澆口位置安排不合理，應(yīng)適當(dāng)變動(dòng)澆口位置。

⑥ 注射熔料壓力、速度偏高，應(yīng)適當(dāng)降低。

(11) 制品有黑點(diǎn)或黑條紋

① 機(jī)筒清洗不干凈，有分解殘料，應(yīng)拆卸機(jī)筒，徹底清洗機(jī)筒和螺桿上殘料。

② 原料中有雜質(zhì)，應(yīng)檢查更換原料。

③ 噴嘴孔徑小、澆口孔徑小、熔料溫度高、注射壓力高、速度快等因素都容易造成熔料因溫度高而變黃或分解，應(yīng)逐項(xiàng)調(diào)整、觀察熔料成型質(zhì)量，找出故障原因。

④ 機(jī)筒內(nèi)或噴嘴部位有滯料區(qū)，造成熔料分解，出現(xiàn)黑點(diǎn)或條紋，應(yīng)拆卸機(jī)筒、噴嘴、找出滯料區(qū)，并進(jìn)行修磨。