1. PP材料注塑時欠注

（1）工藝條件控制不當。應適當調(diào)整。 
（2）注射機注射量不足。應更換較大規(guī)格的注射機。

（3）澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。

（4）模腔內(nèi)熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應設(shè)置冷料穴。

（5）模具排氣不良。應改善模具排氣。

（6）原料流動性能太差。應換用流動性較好的改性PP材料

（7）料筒溫度太低、注射壓力不足或補料的注射時間太短。應相提高有關(guān)工藝參數(shù)。

2. PP材料注塑時溢料飛邊

（1）成型溫度太高或注射壓力太高。應適當降低。 
（2）鎖模力不足。應更換規(guī)格較大的注射機。

（3）模具分型面有異物雜質(zhì)。應進行清除。

（4）模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴重。應機械加工修復模具。

3.PP材料注塑時有氣泡

（1）注射壓力太低。應適當提高。 
（2）澆口及流道尺寸太小。應適當放大。

（3）制品壁厚變化太大。應合理設(shè)計制品形體結(jié)構(gòu)，避免壁厚急變。

（4）改性PP材料內(nèi)水分含量高。應對PP材料進行予干燥處理。

4.PP材料注塑時產(chǎn)生真空孔

（1）保壓不足。應適當延長補料的注射時間。 
（2）注射壓力太低。應適當提高。

（3）模具溫度太低，料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度，提高模具溫度。

（4）PP材料的流動性能太好。應換用熔體流動速率較低的樹脂。

5.PP材料注塑后有表面氣孔

（1）厚壁制品的模具流道及澆口較小時容易產(chǎn)生表面氣孔。應放大流道和澆口尺寸。 
（2）制品壁太厚。在設(shè)計時應盡量減少壁厚部分。

（3）成型溫度太高或注射壓力太低，都會導致制品表面產(chǎn)生氣孔.應適當降低成型溫度，提高注射壓力。

6.PP材料注塑時有熔接痕

（1）熔料及模具溫度太低。應適當提高料筒及模具溫度。 
（2）注射速度太慢。應適當加快。

（3）澆口位置設(shè)置不合理。應改變澆口位置。

（4）改性PP材料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應去處原料內(nèi)揮發(fā)物及改善模具排氣系統(tǒng)。

（5）模具內(nèi)未設(shè)冷料穴。應增設(shè)冷料穴。

（6）模腔表面有異物雜質(zhì)。應進行清潔處理。

（7）澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。應改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流動順暢。

7.PP材料注塑發(fā)生燒焦及黑紋

（1）注射機規(guī)格太大。應換用規(guī)格合適的注射機。 

（2）樹脂的流動性能較差。應使用適量的外部潤滑劑。

（3）注射壓力太高。應適當降低。

（4）澆口位置設(shè)計不合理。應改變澆口位置，使熔料在模腔中均勻流動。

（5）模具排氣不良。應增加模具排氣。

8.PP材料注塑發(fā)生銀條痕

（1）模具與噴嘴接觸不良。應調(diào)整兩者的位置和尺寸。 
（2）模具排氣不良。應增加模具排氣。

（3）不同品種的原料混用，會產(chǎn)生銀條痕。應防止異種樹脂混用。

（4）PP材料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應對PP材料干燥處理。

（5）銀條痕總是在一定的部位出現(xiàn)時，應檢查對應的模腔表面是否有表面?zhèn)邸Ｈ绻斜砻鎮(zhèn)鄣膹陀超F(xiàn)象，應采用機加工方法去除模腔表面?zhèn)邸?

9.PP材料注塑時有龜裂及白化

（1）注射壓力和注射速度太高。應適當降低。 
（2）冷卻時間太短。應適當延長。

（3）熔料及模具溫度太低。應適當提高。

（4）頂出裝置設(shè)置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點，最好采用氣動脫模裝置。

（5）模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。應改善澆口和流道尺寸，使充模時不產(chǎn)生紊流。

10.PP材料注塑時彎曲變形

（1）模具溫度太高或冷卻不足。應適當降低模具溫度或延長冷卻時間，對于細長制品可采取胎具固定后冷卻的方法。 
（2）冷卻不均勻。應改善模具冷卻系統(tǒng)，保證制品冷卻均勻。

（3）模具偏芯。應進行檢查和校正。

（4）澆口選型不合理。應針對具體情況選擇合理的澆口形式。一般可采用多點式澆口。

11.PP材料注塑收縮過量

（1）注射壓力不足。應適當提高。 
（2）模具溫度太高。應適當降低。

（3）加工溫度太低。應適當提高料筒溫度。

（4）澆口截面積太小。應適當放大。

（5）保壓不足。應適當延長補料的注射時間。

12.PP材料注塑時脫模不良

（1）模具表面光潔度太差。應通過研磨或電鍍提高其光潔度。 
（2）注射壓力或注射速度太高。應適當降低。

（3）模具溫度及冷卻條件控制不當。當制品在芯模處粘模時，應提高模溫及縮短冷卻時間。當制品在型腔表面粘模時，應適當降低模溫和延長冷卻時間。

（4）頂出裝置設(shè)置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。